PVDF管件在加工过程中常会有模具不能注满现象。在注塑机刚刚开始运行时，由于模具温度过低，PVDF熔融物料的热量损失大，容易产生凝固，模腔的阻力大，物料无法充满型腔。这种现象很正常，只不过是暂时的连续注射数模后会自动消失。

　　缩痕问题的产生原因与注料不足产生原因有共同之处，具体为：设定的注射压力偏低，可适当提高注射压力。设定的保压时间不够，可适当增加保压时间。设定冷却时间不够，可适当提高冷却时间。溶胶量不足，适当增加溶胶量。模具运水不均匀，可调整冷却回路，使模具各部位冷却均匀。模具浇注系统结构尺寸偏小，可加大浇口或增大主，分，流道截面尺寸。

　　PVDF注塑制品的表面光泽差异很大程度上与PVDF物料的流动性有关。因此，提高物料的流动性是提高制品的重要措施。具体表现为：由于熔融物料温度偏低而形成了物料的流动性差，可适当提高物料的加热温度，尤其要提高喷嘴处的温度。配方不合理，使物料的塑化不能到位或填充剂太多，应调整配方，通过加工助剂的合理配合提高物料的塑化质量跟流动性，控制填充剂的用量。模具冷却不够，改善模具冷却效果。浇口尺寸偏小或流道截面偏小，阻力过大，可适当加大流道截面，加大浇口，减小阻力。原料中水分或其他挥发物含量偏高，可将原料充分干燥，或通过造料排除水分或挥发物。

　　排气不良，可增设排气槽或改变浇口位置。背压应控制在1Mpa左右，过高背压会产生过大剪切力，使PVDF过热分解。同时应在熔胶过程采用多级背压控制。开始时，螺杆有效长度长，应背压较低，随着螺杆有效长度减少，应适当增加背压补偿热量减少。回料终止前一小段，又应降低背压，防止漏涎。螺杆转速应因直径不同而异。一般直径＜60mm，则转速为50-70rpm；直径＞70mm，则转速为20-50rpm，以防止剪切力过大而出现PVDF降解。为使塑料注射入查腔内，每处速度均一，一般注射速度要多段控制，其原则是慢起动注射，随着成型面积的逐渐增大而分须增加注射速率，以无裂纹和缩水痕为止，不能注射太快，以防止产品表面被剥蚀。注射过程中机筒的温度应控制在170-190℃之间。当料筒温度达到设定温度时，应起动鼓风机冷却降温，当需升温时，再停止吹风加热，以防止PVDF过热变质。

　　分层剥离现象时注塑PVDF管件中常见的现象，尤其易出现在厚制品上。这种现象大多是由于材料的注塑流动性差而发生的。因此，只有采用合理的配方以提高物料流动性能，降低物料粘度，降低塑化温度和凝胶时间，才能阻止分层剥离的产生。配方中内外润滑作用要达到相对平衡，填充剂及润滑剂用量不宜过多。此外，工艺温度偏低也是产生制品分层的原因之一。可适提高温度，尤其是喷嘴温度有利于改善这一现象。PVDF-U注塑制品上出现银丝或银纹，这也是生产过程中常见的现象，特别是加工深色厚壁管件，更容易出现这种问题。一般认为出现这一现象是由于原料中的水分形成的。但实际上还有其他原因会导致这一现象发生。

　　在注塑成型加工白色管件时，易出现红色或蓝色斑纹。这种现象的出现，同样与模具中的浇注系统有关。浇口是模具中非常重要的部位。由于浇口是熔体进入模具的门户，在这里料流阻力******，温度高。容易产生制品表面的变色现象。因此，在浇口设计中必须考虑能减少料流的阻力和温度变化。这是为什么在浇注设计中要遵循，浇口尺寸宜大不宜小，浇口流道宜短不宜长，宜厚不宜薄的原则。还有模具冷料井的设计业至关重要。此外，熔体温度过高，注塑速度过快及模具排气不良等也会产生制品表面变色现象，这些都可以通过调整工艺温度和参数来得到解决。脱模困难有模具的原因，也有工艺不当的因素，但多数情况下是模具的脱模机构不当造成的。脱模机构中有，钩料机构，它负责将主，分流道及浇口处的冷料钩出：顶出机构，利用顶出杆或者顶板将制品从动模中顶出。如果脱模斜度不够会产生脱模困难现象。气动顶出脱模时要有足够的气动压力。，否则也会产生脱模困难现象。另外，分型面的抽芯装置，螺纹退芯装置等均是脱模结构中的重要部件，设计不当均会造成脱模困难现象。因此，在模具设计中，脱模机构也是必须重视的部位。在工艺控制方面，温度过高、供料太多、注射压力过高、冷却时间过长等都会产生脱模困难。

　　由此可以看出，PVDF管件注塑在加工过程中会产生各种不同的问题，但是所有问题的产生原因都在设备、工艺、模具、配方等方面，只要有完善设备以及模具，合理的配方及工艺，就能避免问题的产生。在实际生产过程，还会经常产生这类的问题，或产生了问题不知道原因和解决方法，因此丰富的操作经验也是确保产品完美的其中条件。